Unser Transport Lexikon von A-Z
Die Palette ist ein tragendes Hilfsmittel zur Bildung von Ladeeinheiten.
Paletten existieren in einer Vielzahl verschiedener Bauarten (Flachpaletten; Rungenpaletten — Palette mit Einfahröffnungen sowohl festen oder abnehmbaren Pfosten zum Stapeln einer anderen Palette; Boxpaletten) und Materialien (z.B. Holz, Kunststoff, Edelstahl) zur Erfüllung unterschiedlichster Voraussetzungen. Am weitesten verbreitet ist die Europool-Palette (1.200 x 800 mm).
Branchenorientiert existieren derweil Tipps und Tricks zur Ladehöhe von Paletten. Im Zuge der wachsenden Automatisierung von Materialflusssystemen kommt der Maßhaltigkeit und der Beschädigungsfreiheit hohe Bedeutung zu.
Das Paternosterregal oder Umlaufregal hat die Art eines (Vertikal-)Umlauflager.
Das Spezifikum des Paternosterregals liegt in der horizontalen Drehachse (meist für Kleinteile eingesetzt). Das ist eine Konstruktion, innerhalb der
sowohl das Lagergut als gleichwohl die Regalfächer bzw. –felder eine Umlaufbewegung erfüllen.
Pick und Pack ist eine Kommissionierart.
Wenn eine Kommissionierperson Pick und Pack betreibt, werden Aufträge kommissioniert und die geteilten Positionen des Auftrags
werden fix in einen Versandkarton oder in ein Versandbehältnis kommissioniert.
Das Pick-by-Light-System ist ein Kommissionierprinzip, während dem durch eines Displays am Entnahmefach die zu entnehmende Menge angezeigt wird.
Der Kommissionierer wird durch LED-Anzeigen zu dem Regalfach geführt, wo er am Bildschirm ablesen kann, welche Anzahl er entnehmen muss. Sobald er die entnommene Menge bestätigt, wird die Artikelmenge im WMS zugeschnitten.
Ein Surplus des Pick-by-Light-Systems ist, dass der Kommissionierer beide Hände frei hat, um schwere oder zerbrechliche Ware in jedem Fall zu kommissionieren. Ebenso die optimierten Lauf- und Wartezeiten für Kommissionieren sind von Überschuss.
Pick-by-Vision ist eine Kommissionierart, innerhalb der der Kommissionierer eine Datenbrille trägt und darüber Wissen erhält.
Bei Pick-by-Vision werden Fakten wie Entnahmemenge, Artikel, Lagerplatz o.ä. abhängig von Blickrichtung und -winkel von der Software zur Auswahl gestellt.
Diese Technik, virtuell übrige Wissen über die gerade im Blickfeld befindliche Umwelt zu geben, heißt Augmented Reality – erweiterte Realität.
Der Surplus von Pick-by-Vision ist, dass der Kommissionierer beide Hände frei hat und auf diese Weise vielleicht gleichermaßen schwere oder zerbrechliche Ware definitiv transportieren kann. Gleichermaßen die Geschwindigkeit und Anspruch des Kommissionierens steigt.
Das Pick-by-Voice-System erlaubt die beleglose Kommissionierung.
Unter Verwendung von EDV-basierter Sprachinput wird mit dem Pick-by-Voice-System die Kommissionierung durchgeführt. Die außergewöhnlichen Vorzüge liegen
vor allem darin, dass die Kommissionierperson beide Hände frei hat.
Als Personenkraftwagen bezeichnet man mehrspurige straßengebundene Landfahrzeuge, die einen speziellen Antrieb besitzen. Sie dienen des Öfteren der Personenbeförderung. Gleichwohl prominent unter: Personenwagen, Personenkraftwagen oder Kraftwagen. Automobil dürfen allein auf hierzu vorgesehenen Verkehrsflächen benutzt werden.
Ein Pferdetransport ist eine Sonderform des Tiertransports während dem lebende Pferde mit LKW, Automobil, Bahn, Schiff oder Flugzeug transportiert werden. Spezielle Pferdespeditionen bieten den professionellen Transport von Pferden (zumeist: Sportpferde, Zuchtpferde bzw. Verkaufspferde) an.
Eine Plane ist eine Abdeckung am LKW. Bei einem Pritschenaufbau mit Plane werden z.B. zum Schutz vor Witterungseinflüssen die Güter unter einer Plane verladen.
Ein Verdeck ist eine LKW-Plane, die wie eine Ziehharmonika funktioniert. Zu diesem Zweck kann das Dach des Aufliegers geöffnet/verschoben werden. Somit besteht die Chance die Be- und Entladung der Güter von oben, beispielweise via Kranvorzunehmen.
PPL steht für Produktionslogistik-Leitsystem.
Bei PPL handelt es sich um ein technisches Programm zur Realisierung einer logistikgerechten Produktions- und Materialflusssteuerung. Das PPL ist unterhalb eines funktional reduzierten PPS-Systems angeordnet. Die verfolgten Ziele sind Klarheit im produkt- und auftragsbezogenen
Teilefluss, differenzierte Regulierung der Module und Aufträge, zeitnahe Ausregelung von Störungen, effiziente Auslastung der Kapazitäten und Senkung der Bestände wie auch insgesamt eine Verbesserung der Produktionslogistik.
PPP steht für Public Private Partnership. Hierdurch sind moderne Finanzierungs- und Betriebsformen außerordentlich in den Bereichen Verkehrsinfrastruktur, Telekommunikation wie auch Ver- und Entsorgung gemeint.
Privatunternehmen planen, finanzieren, errichten und betreiben Organisationen, die in der Vergangenheit bloß von öffentlicher Hand
finanziert und betrieben wurden. Die öffentliche Hand wirkt bloß noch regulierend und kontrollierend.
PPS steht für Produktionsplanungs- und –steuerungssystem: Ausgangspunkt sind Programme zur Stücklistenauflösung, d.h. für deterministische bzw. bedarfsorientierte Disposition.
Durch Ergänzung weiterer Funktionalitäten, z. B. Losgrößenermittlung und Kapazitätsrechnung, entstanden MRP I-Systeme (Material Requirements Planning). Die Integration der Kapazitätsplanung sowohl stärkere Modularisierung schufen MRP II-Systeme (Manufacturing Resource Planning), die in den 90er Annos 95% aller PPS-Systeme stellen.
Um die Erfordernisse bezogen auf Kundenwünschen, Teilevielfalt, Lieferzeiten und Servicegrad vollziehen zu können, werden die unübersichtlichen und unflexiblen PPS-Systeme reorganisiert. So wird z.B. überprüft, welche gebündelten PPS-Funktionen noch genutzt werden sollen und wie dezentrale Ergebnisse mit ihren Schnittstellen unternehmensspezifisch aussehen müssen. Im Vordergrund steht die Reduzierung der Komplexität in der Initiative.
Die Produktionslogistik gewinnt an Bedeutung. Ausgehend von der neu gestalteten Fertigungsorganisation im Zuge eines Produktionslogistik-Konzeptes wird eine Koordinationsinstanz für den Materialfluss gebildet. Dezentrale Produktionslogistik-Leitsysteme kommen zum Einsatz.
Unter dem Begriff Produktion versteht man die Erzeugung sowohl die Fertigung und Herstellung von Sachgütern und Services. Die Produktion ist ein Geschäftsprozess, der von der Realisierung eines Produktes bis zu dessen Verkauf andauert. Dieser kann als Fertigungs- oder Herstellungsprozess gesehen werden. Bei der Produktion als Fertigung steht der technologische Aspekt im Vordergrund, denn es werden Roh- und Fertigstoffe (Produktionsfaktoren) beschafft und verarbeitet. Eine Betrachtung des Herstellungsprozesses umfasst betriebswirtschaftliche Anliegen, wie bspw. Gattung und Menge der Produktkette. Die Produktion ist ein Prozess der zielgerichteten Kombination von Produktionsfaktoren und deren Erzeugung in Produktkette.
Die Produktionslogistik bezeichnet den logistischen Produktionsbereich eines produzierender Firmen.
Die Produktionslogistik plant, regelt und beaufsichtigt den Materialfluss vom Rohmateriallager der Beschaffung, über die Stufen des Fertigungsprozesses, bis hin zum Fertigwarenlager. Hiermit kommt der Produktionslogistik eine entscheidende Bedeutung innerhalb der Beherrschung des kompletten Wertschöpfungsprozesses zu.
Bei funktionaler Strukturierung der Anwendungsfälle nach den Phasen des Güterflusses, ist die Beschaffungslogistik der Produktionslogistik zügig vorgeordnet, Distributions- und Entsorgungslogistik sind nachgeordnet. Diese Funktionsbereiche sind in der Unternehmenslogistik zusammengefasst und bilden innerhalb ganzheitlicher und ökologischer Betrachtungsweise einen Wertschöpfungskreislauf.
Produktionslogistikkennzahlen sind Kennzahlen, die Transport-, Lager- und Handlingprozesse im Kontext der (Güter-)Produktion – größtenteils in ausgesprochen aggregierter (verdichteter) Gestalt – sach- und wertmäßig abbilden.
Produktionslogistikkennzahlen dienen der Planung und Überprüfung des Wertentstehungsprozesses im Unternehmenssystem. Fundamentale Produktionslogistikkennzahlen sind z.B. Auftragsdurchlaufzeit,
Lieferbereitschaftsgrad, Lieferqualität, Kapazitätsauslastung, Logistikkosten pro Umsatzeinheit.
Das Pull-Prinzip wird ebenfalls Hol-Prinzip genannt.
Das Pull-Prinzip ist ein original aus dem produktionswirtschaftlichen Bereich kommendes Programm zur Regulierung der Produktionsabläufe. Das Pull-Prinzip wird etliche Male als konkurrierendes Prinzip zum Push-Prinzipverstanden. Ausgangspunkt ist die Reorganisation der Fertigungsabläufe in Gestalt von hintereinander angeordneten und seitens geplante Puffer voneinander separaten Produktionsinseln bzw. Segmenten. Das Ziel des Pull-Prinzips ist, die Vielseitigkeit der Werkstattproduktion mit der Effektivität der Fließproduktion zu verdrahten. Einfacher verbalisiert: jedes Segment entnimmt die zur Herstellung seines Produktspektrums nötigen Vorprodukte aus dem (den) ihm vorgelagerten Puffer(n). Oftmals wird in diesem Zusammenhang vom sogenannten „Supermarktprinzip“ gesprochen. Diese Entnahmen führen daraufhin wiederum zu Produktionsaktivitäten der vorgelagerten Segmente, um die nachgelagerten Puffer abermals aufzufüllen. Hierbei werden gleichermaßen die hierzu notwendigen Vorprodukte aus den vorgelagerten Puffern entnommen. Diese Vorgehensweise erzeugt eine dem Materialfluss entgegenlaufenden Informationsfluss, von dem die Produktionsobjekte sukzessiv mithilfe das restlose Produktionssystem „gezogen“ oder ge-“pullt“ werden. Die Zwischenpuffer sind hiermit ein explizites Steuerungselement und vollbringen keine konventionelle Puffer- oder Ausgleichsfunktion.
Die Umsetzung des Pull-Prinzips geschieht in der Praxis mithilfe KANBAN-Systeme, womit den Beständen der Zwischenpuffer Identifikationskarten (KANBAN-Karte) zugeordnet werden. Diese definieren für jede Teileart eine fest spezifizierte Losgröße und realisieren somit auf außerordentlich leicht verständliche Weise die Koordination der aufeinanderfolgenden Segmente über die Pufferbestände (Lieferanten-KANBAN).
Das Push-Prinzip wird ebenso Bring-Prinzip genannt und ist ein echt aus dem produktionswirtschaftlichen Bereich kommendes Programm zum Regulieren von Prozessabläufen.
Es wird oftmals als konkurrierenden Prinzip zum Pull-Prinzip verstanden. Allgemein lässt sich die Funktionsweise eines nach dem Push-Prinzip gestalteten Produktions- bzw. Logistiksystems wie folgt beschreiben: konstruktiv auf einem gegebenen Plan (z.B. Produktions- oder Distributionsplan) werden die aufeinander folgenden logistischen Aktionen (Transformationen, wie z.B. Produktions- oder Verpackungstätigkeiten) und die sie verbindenden Objektflüsse (Transfer, z.B. innerbetrieblicher Transport) per das Logistiksystem geplant. Hierzu werden Planungsmethoden für die Ermittlung der unerlässlichen Aktionen, deren zeitliche Terminierung und die Bestimmung des jeweils korrespondierenden zeitlichen und physischen Ressourcenbedarfs eingesetzt. Die Erstellung dieser Terminpläne geschieht routinisiert in Gestalt eines rollierenden Planungskonzeptes. Hat ein logistisches Segment seine ihm zugeteilte Aufgabe erledigt, existieren die Objekte an das, laut Programmplan danach zuständige, logistische Segment weiter.
Auf jene Weise werden die Objekte von einer Aufgabenerfüllung zur anschließenden weiter „geschoben“ oder ge-„pusht“. Die Güte der Terminpläne, die sich in dem Intensität der realen Durchführbarkeit der geplanten logistischen Abläufe benachrichtigt, hat entscheidenden Einfluss auf die Effektivität eines solchen nach dem Push-Prinzip gestalteten Logistiksystems. Im theoretischen Idealfall sind in einem solchen Zeitplan alle Aktionen auf diese Weise exakt gemeinsam verzahnt, dass bis auf in Transfer befindliche Objekte keine Zwischenlagerbestände per Wartezeiten entstehen, und sich die Durchlaufzeiten auf die erforderlichen Transformations- und Transferzeiten beschränken. In der Praxis wird das Push-Prinzip in sogenannten Produktionsplanungs- und –steuerungssystemen (PPS) nach dem Material Requirements Planning (MRP I) bzw. Manufacturing Resource Planning (MRP II) Programm ermöglicht.